Разборочные роботы. Основы организации

Разборка — это комплекс операций, имеющих целью разъединение объектов ремонта (автомобилей и агрегатов) на сборочные единицы и детали, в строго определенной технологической последовательности. В процессе капитального ремонта автомобилей и агрегатов трудоемкость разборочных работ составляет 10—15% общей трудоемкости ремонта. Из них около 20% — на прессовые соединения, а около 60% трудоемкости приходится на резьбовые. Технологический процесс разборки приносит ремонтному предприятию до 70% деталей, которые могут быть использованы для повторного использования. Адекватное осуществление разборочных работ может позволить существенно снизить, а по возможности и исключить повреждения деталей и тем самым уменьшить себестоимость ремонта. Годные детали обходятся ремонтному предприятию в 6—10% от их цены, отремонтированные в 30-40%, а замена деталей в 110-150%.
В картах технологического процесса имеются последовательности произведения разборки автомобилей и агрегатов, а также в этих картах находят свое отражение рекомендации по использованию универсальных и специальных стендов и оснастки. Степень разборки обусловливается видом ремонта и техническим состоянием объектов разборки. Разборку автомобилей и их агрегатов совершают в соответствии со следующими основными правилами:

• в первую очередь снимают легкоповреждаемые и защитные части (электрооборудование, топливо- и маслопроводы, шланги, крылья и т.д.), после этого самостоятельные сборочные единицы (радиаторы, кабину, двигатель, редукторы), которые очищают и разбирают на детали;
• агрегаты (гидросистемы, электрооборудования, топливной аппаратуры, пневмосистемы и т.д.) после снятия с автомобиля доставляют на специализированные участки или рабочие места для идентификации и определения технического состояния и при необходимости ремонта;
• в процессе разборки не следует разукомплектовывать сопряженные пары, которые на заводе-изготовителе обрабатывают в сборе или балансируют (крышки коренных подшипников с блоком цилиндров, крышки шатунов с шатунами, картер сцепления с блоком цилиндров, коленчатый вал с маховиком двигателя), а также приработанные пары деталей и пригодные для последующей эксплуатации (конические шестерни главной передачи, распределительные шестерни; шестерни масляных насосов и др.). Детали, не подлежащие обезличиванию, метят, связывают, вновь соединяют болтами, укладывают в отдельные ящики или сохраняют их комплектность другими способами;
• в процессе разборки следует обязательно использовать стенды, съемники, приспособления и инструменты, которые позволяют центрировать снимаемые детали и равномерно распределять усилия по их периметру. При выпрессовке подшипников, сальников, втулок используют оправки и выколотки с мягкими наконечниками (медными, из сплавов алюминия). Если выпрессовывают подшипник из ступицы или стакана, то усилие прикладывают к наружному кольцу, а при снятии с вала — к внутреннему. При этом категорически запрещается применять удары и ударные инструменты;
• крепежные детали (гайки, болты, шпильки) при разборке машины складывают в сетчатую тару для более эффективной очистки в моечных установках или возвращают на прежние места. Детали с резьбой повышенной точности (болты и гайки крепления крышек шатунов, маховика к коленчатому валу) категорически запрещается разукомплектовывать. При разборке (во избежание появления трещин от перекосов), сначала отпускают все болты или гайки на пол-оборота, а затем отсоединяют их полностью, это особенно касается чугунных деталей;
• во избежание попадания посторонних веществ и предметов в открытые полости и отверстия для масла и топлива в гидроагрегатах и топливной аппаратуре после снятия с машины их закрывают крышками и пробками;
• если метки перед разборкой плохо заметны, необходимо их восстановить;
• при осуществлении разборочных работ надлежит знать способы и особенности их выполнения;
• для подъема и транспортирования деталей и агрегатов массой более 20 кг применяют подъемно-транспортные средства и надежные захватные приспособления.

Вывертывание винтов, шпилек, болтов и отвертывание гаек, удаление сломанного болта или шпильки, снятие зубчатых колес, шкивов, муфт и подшипников — это наиболее типовые из операций при разборке.
По принципу организации разборка может быть:

• стационарной;
• подвижной (поточной).

Стационарная разборка автомобилей и агрегатов на сборочные единицы и детали осуществляется на одном рабочем месте, снятые с автомобиля агрегаты разбирают на стационарных стендах. Стационарная разборка широко применяется на предприятиях с единичным типом производства.
Рабочие места по разборке автомобилей и агрегатов на специализированных ремонтных предприятиях могут быть организованы в поточную линию. Поточный метод разборки позволяет:

1. сконцентрировать одноименные операции на специализированных постах;
2. снизить количество одноименных инструментов на 30%;
3. увеличить интенсивность применения технологической оснастки на 50%;
4. увеличить производительность труда рабочих на 20%.

Поточный метод разборки организуют на постах, где разница трудоемкостей не превышает 10%. Этого достигают верным разделением операций по постам, использованием специального оборудования, приспособлений, производительных инструментов, дублированием отдельных постов и присутствием на некоторых постах значительного количества рабочих.
Только при поточном способе разборки формируются условия для механизации работ. Использование средств механизации дает возможность снизить трудоемкость разборки в 1,5-2,0 раза и повреждаемость деталей на 70—89%, увеличить объем повторного применения подшипников на 15— 20% и стандартного крепежа до 25%, снизить затраты на ремонт автомобилей на 5—9%.
Средний уровень механизации разборочных работ не превышает 20% (передних мостов — 15%, задних — 15%, подразборки двигателей и коробок передач — 16%; окончательной разборки двигателей — 25%, коробок передач — 35%). Разборка 60% всех соединений автомобиля может быть механизирована.
Базовой идеей механизации разборочных участков ремонтных предприятий является ряд принципов:

1. процесс разборки строится по поточному методу;
2. агрегаты, сборочные единицы, поступающие на разборку, должны быть предварительно очищены от масла и грязи;
3. перемещение агрегатов и сборочных единиц в процессе разборки максимально механизируется.