Очистка деталей от продуктов преобразований ГСМ, накипи и лакокрасочный покрытий

Нагар — вид загрязнения с более высокими показателями адгезии, чем, скажем, лаки или осадки. В связи с этим для его удаления применяют жидкости с наиболее высокими моющими и растворяющими свойствами. Это такие моющие жидкости, как различные крезольные составы, которые представляют собой маслянистые жидкости черного цвета плотностью при 20° — 1,06 г/см3. Жидкость совершенно не приводит к коррозии металлов. Оптимальная температура использования жидкостей — 80—95°, время выдержки — 2—3 ч.
Растворы соляной кислоты с ингибитором коррозии или контакт Петрова на данный момент наиболее часто применяемые вещества для удаления накипи. Для очистки раствор прокачивают через систему двигателя или отдельные ее детали погружают на недлительное время в специальную ванну с раствором моющего средства. При использовании раствора соляной кислоты (10-15% концентрации по массе) детали погружают в ванну с раствором, прогретым до 40— 60°, на 20—30 мин. После чего обязательна процедура ополаскивания проточной водой и погружение на 3—5 мин в ванну со щелочным раствором (10 г/л карбоната натрия и 3—5 г/ л нитрита натрия) при температуре 60—70°.
Более качественная и результативная очистка деталей от накипи осуществляется с помощью щелочного расплава, который используют также для очистки деталей от нагара и продуктов коррозии. Способ с применением щелочного расплава основан на химико-термическом процессе. Расплав состоит из следующих компонентов (% по массе): гидроксид натрия — 60—70, нитрат натрия — 25—35, хлорид натрия — 5. Каждый компонент призван играть определенные функции в общем механизме разрушения накипи. Технология процесса удаления накипи включает 4 этапа:

1. обработка деталей расплавом,
2. промывка в проточной воде,
3. травление в кислотном растворе,
4. промывка в горячей воде.

В течение 5-12 мин детали выдерживают в расплаве. Активное парообразование оказывает содействие быстрому растворению остатков расплава. Образующийся пар способствует также деструкции разрыхленных частиц окалины и удалению их с поверхности деталей. При очистке деталей из чугуна и сталей после двух этапов их выдерживают в 50% -ном ингибированном растворе соляной кислоты при температуре 50—60° в течение 5—6 мин. После чего детали промывают в растворе, который содержит карбонат натрия (3—5 г/ л) и тринатрийфосфат (1,5—2 г/л) при 80-90° в течение 5— 6 мин. При одновременной обработке деталей из чугуна, стали и алюминиевых сплавов в раствор соляной кислоты добавляют фосфорную кислоту и триоксид хрома из расчета соответственно 85 и 125 г/л добавляемой воды. Время обработки этим раствором — 5—6 мин при 85—95°.

С помощью крезольной жидкости удаляются лаковые пленки. Осуществляется это в следующем порядке:

• проводят предварительное обезжиривание струйным способом водным раствором, содержащим карбонат натрия (0,2%) и бихромат калия (0,2%), при температуре 80°;
• обрабатывают крезольной жидкостью в течение 15— 25 мин;
• промывают горячей водой (80—90°) в течение 5—10 мин;
• проводят окончательное обезжиривание (см. предварительное обезжиривание);
• сушат сухим сжатым воздухом;
• проводят противокоррозионную обработку и обработку в уайт-спирите в течение 10 мин.

Углеродистые осадки из маслобаков удаляют следующим образом:

1. пропаривают маслобак в течение 2 ч;
2. заливают в маслобак водно-креолиновую эмульсию (1:1), подогретую до 60—70°, в количестве 0,2 части вместимости маслобака;
3. промывают (при непрерывном качании бака) в течение 11,5 ч, заменяя эмульсию каждые 30 мин;
4. промывают маслобак горячей водой до полного удаления креолиновой эмульсии; сушат сжатым воздухом.

Осадки из маслорадиаторов удаляют следующим образом:

1. предварительно удаляют остатки масла прокачиванием керосина в течение 0,5—2 с;
2. проводят промывку прокачкой чистого подогретого до 70—75° креолина (по внешнему виду креолин фенольный маслоподобная жидкость темно-коричневого цвета, прозрачная в тонком слое, имеет фенольный запах, при температуре —20° теряет подвижность, температура вспышки в пределах 80—90°, горит сильно коптящим пламенем, вызывает набухание любой резины, агрессивен по отношению к металлам и их сплавам, особенно алюминию, меди и латуни) через маслорадиатор в течение 1,5—2 ч (направление прокачки меняется каждые 10—15 с);
3. проводят промывку маслорадиатора вначале горячей (80°), а затем проточной (10—20°) водой до полного удаления креолина; осуществляют контроль полноты промывки маслорадиатора (заполняют его водой и выдерживают в течение 10—20 мин, затем воду сливают);
4. для удаления остатков углеродистых отложений, не смытых водой, через маслорадиатор прокачивают керосин в прямом и обратном направлениях в течение 20 мин (после прокачки необходимо проверить полноту удаления углеродистых отложений и полностью слить керосин);
5. проводят окончательную промывку — прокачка горячим (90—100°) маслом в течение 30 мин в различных направлениях. Все перечисленные выше операции промывки должны следовать одна за другой без перерыва.

На ремонтных предприятиях старую краску удаляют несколькими способами:

1. путем окунания в водный раствор карбоната натрия различной концентрации с последующей промывкой водой (60-70°);
2. погружения их в ванну с горячим раствором карбоната натрия с последующей промывкой в горячей воде, нейтрализацией 5%-ным раствором ортофосфорной кислоты и окончательной промывкой и пассивацией (для повышения противокоррозионной стойкости лакокрасочных покрытий).

С кузова автобуса или иного автотранспортного средства с большими площадями окрашивания старую краску удаляют струйным методом в следующей последовательности:

1. обработка 6%-ным раствором карбоната натрия при 70-80° в течение 15 мин;
2. сток раствора;
3. промывка кузова горячей водой при 80—90° в течение 15 мин (вода для промывки периодически обновляется из расчета 30 л на 1 м2 обрабатываемой поверхности);
4. сушка кузова; обработка 3%-ным раствором ортофосфорной кислоты для нейтрализации остатков карбоната натрия;
5. сток кислоты в течение 5 мин; промывка водой.
/